球磨機

一、    產品綜述

1．      產品的性能及用途

本磨機主要用于濕法研磨鐵礦石。

所依據產品的標準

本磨機各項性能指標符合JB/T1406—98《球磨機和棒磨機》。

３．產品適用的工作條件和工作環境

3．1   安裝條件：室內安裝

3．2   環境溫度：-7～33.3℃

3.3    海拔高度：≤1000m

3．4    工作制度：連續

二、    產品規格與技術參數

設備規格：Φ5030×6400mm

設備轉向：右旋

處理能力：約270t/h

產品粒度：-200目含量55~60%

磨機技術性能見總裝配圖

三、    產品主要結構概述

1．結構組成

  本機主要由進料部、主軸承、回轉部、大小齒輪裝置、空氣離合器、主電機、慢速驅動裝置、頂起裝置及潤滑、電控等部分組成。

2．工作原理

     本機為溢流型球磨機，物料和一定量的水通過進料部由給料端端蓋中心處入筒體內部，電動機經空氣離合器、大小齒輪裝置帶動裝有介質（鋼球）的筒體旋轉，物料受到球的撞擊以及球之間和球與筒體襯板之間的粉磨，充分暴露出新鮮表面，得到充分混合，最后經出料篩的排料孔排出磨機，完成粉磨過程。

3．回轉部

回轉部是磨機的主要部件，由兩端的端蓋、進料襯套、出料襯套、及筒體組成，筒體內壁及端蓋內表面均裝有錳鋼襯板和端蓋襯板，物料在鋼球和錳鋼襯板之間被破碎和粉磨，在筒體與筒體襯板之間鑲有6mm橡膠墊，此橡膠墊在磨機運轉過程中起到保護筒體鋼板和降低噪音的作用。

4．主軸承

本磨機選用一對動靜壓主軸承，該軸承球面瓦襯采用巴氏合金，軸承背面腰鼓形成接觸調心結構，動作靈活，調心好，可以補償兩端蓋及軸承蓋及軸承座的制造、安裝誤差。該軸承座在啟動及停車時采用高壓潤滑，用靜壓形成油膜，將軸頸頂起，防止滑動面干磨擦，降低啟動力矩，正常運行給入低壓油，靠軸頸的回轉運動形成動壓油膜，軸承襯內設有蛇形冷卻水管，在必要時給入冷卻水，降低軸瓦溫度。

    軸承內部裝有兩件鉑熱測溫電阻。主軸承與主電機聯鎖，停機溫度可設定在60℃，或根據現場實際情況調整。

為了補償由于溫度影響而可能使磨機長度發生變化，進料端軸頸和軸瓦在軸向尺寸相差20mm，允許軸頸在軸瓦上軸向竄動，以補償筒體的熱脹冷縮變形。

5．大小齒輪裝置

本磨機大小齒輪采用優質鋼和合金鋼制造，采用直齒傳動，易調整、壽命長，小齒輪軸為左右對稱，可以調換使用，提高小齒輪軸的使用壽命；采用稀油噴射潤滑，定時定量自動噴油，在大齒輪表面形成油膜。該潤滑方式減輕了操作工人勞動強度，潤滑效果好，減少了潤滑油耗量。

6．基礎部

   基礎部中給出了各部地腳螺栓的相互位置和基面標高，給出了各部分負荷。地基部包括磨機地腳螺栓及相關的埋設件。

7．慢速驅動裝置

慢速驅動裝置由電機、行星減速器組成，該裝置用于磨機檢修及更換襯板用。當停機超過四小時以上，筒體的物料有可能結塊，起動主電機前用慢速驅動裝置盤車，可以達到松動物料的目的，慢速驅動裝置中牙嵌離合器具有單向性，在使用中應防止筒體的偏心，重量超過上端極限位置，而依靠自重超速下滑回轉，影響維修人員的安全。

在啟動慢速驅動裝置時，主電機不能接合，主電機工作時，慢速驅動裝置不得接合，在啟動慢速驅動裝置之前，必須先開啟高壓潤滑油泵，使空心軸頂起，防止擦傷軸瓦。

8．頂起裝置

頂起裝置由液壓油泵站、千斤頂和托架等組成， 在停機檢修時，可將頂起裝置安置在筒體下部，將筒體頂起方便檢查和維修主軸承軸瓦。在頂起完成檢修工作后需將筒體下落時，應注意不可迅速卸壓。應緩步關停，使軸頸緩慢下落。

四、    產品系統說明

本磨機除以上介紹的機械部分外，還有潤滑部分，電氣部分等。

1． 本磨機選用一臺稀油站，一臺噴射潤滑站，滿足不同的潤滑要求。

2． 高低壓潤滑站，該潤滑站用于潤滑磨機主軸承，包括用于啟動和停車時的高壓小流量潤滑和一般運行的低壓大流量潤滑。推薦使用N32—N460工業潤滑油，首次加油約1m³，具體參見油箱油位指示。

3.  噴射裝置，用于大小齒輪潤滑，該裝置與主電機聯動，自動周期性噴油，推薦潤滑油為N680。

4.  電控部分

    電控部分可以由我公司隨主機供貨也可由用戶自備。（根據訂貨合同規定）

本磨機電控部分專門為MQY5064溢流型球磨機而設計，該電控系統實現了高低壓潤滑、噴射潤滑、慢速傳動、螺旋輸料部分的集中控制；電控柜中采用了PLC可編程控系統使其對機械設備操作方便，控制靈活；電控柜門上的聲光電控元件儀表顯示了機械各部分的工作狀態，并能作出聲光預警及故障自動停機，柜門上的操作按鈕可以控制各部分機械設備的啟動和停止；遠、近程及手、自動由柜門上的選擇開關自由選擇。

應經常檢查各部分的電控元、器件，發現有損壞及失效的器件，及時更換，以免引發電控及機械故障。

五、    吊裝運輸與儲存

1．吊運

1.1  產品的吊裝、運輸，應按照GB191—90規定的包裝儲運圖本標志進行。

1.2  吊運時應注意不得損傷設備加工表面，不能使設備產生永久變形，不損壞外部包裝。

2. 儲存條件

2.1  裝箱貨件應及時放入通風，干燥，不潮濕的室內儲存。

2.2  包裝箱放置或堆垛時嚴禁倒置傾翻，擺放時注意將箱體上的文字標記放在外側，易觀察的位置。

2.3  電氣儀表及潤滑設備和備品備件包裝箱嚴禁倒置和堆垛，必須存放在干燥室內。

2.4  裸裝貨物應視其精密與防護程度，進行露天或室內存放，凡屬需現場裝配的部件或零件，嚴禁相互堆垛或損傷。

2.5  設備需露天存放時，必須檢查原防雨防銹包裝是否完好，采取有效的防雨、防水、防銹、防盜措施，以利于設備的安全和防護。

六、    安裝與調試

      安裝應按有關文件和規范，設備圖紙和技術要求進行。下面的磨機安裝順序圖，供安裝公司編制安裝順序時參考。

    基礎： 基礎驗收—→設備出庫—→磨機本體各部尺寸測量—

           —→基礎放線—→墊鐵安放

    磨機： 主軸承底座就位—→底座一次找正—→一次灌漿—→

        基礎養生—→一次精找—→筒體運輸—→筒體就位—→二次精找—→清洗軸承底座—→傳動部分安裝—→二次灌漿—

→安裝潤滑冷卻系統—→安裝進出料設備—→安裝安全設施—

→磨機清理涂漆

    磨機必須安裝在堅固的鋼筋混凝土基礎上（混凝土標號不低于15如果磨機安裝位置距地面較高，混凝土標號相應提高基礎的底面積和體積，應根據基礎上的最大載荷和地基土的容許承載力，由有關專業進行設計，磨機基礎不允許與廠房墻壁基礎連在一起，二者之間最少要留出40～1250px的間隙,其間隙用石板充填,以避免磨機在運轉時產生的振動影響建筑物的基礎,安裝設備的基礎表面輪廓尺寸,如無特殊要求,一般應比設備底座輪廓尺寸大100mm以上,基礎完成后必須專門進行驗收.

2.  基礎上平面的標高應當比設備底板的下表面標高低50～80mm，以便在基礎與底板之間能夠放置墊鐵（斜鐵），進行調整（此距離也可根據有關規范確定）．

3.    為了保證二次澆灌時和原基礎結合緊密，必須對欲進行二次澆灌的基礎表面鏟成麻面，鏟成麻面的方法是由鋼扁鏟在地基表面上鏟出一個一個的凹坑，其直徑約為３0～５0mm，凹坑的距離按地基的大小而有不同，一般為～150mm左右，在基礎的邊角處應鏟出缺口，目的是使二次澆灌更加牢固．

4.    基礎經過檢查并符合要求之后，可以埋設基準點。要埋設基準點，供作安裝設備時按中心線找正設備位置時的依據；同時還需要埋設基準點，供作安裝設備時測量標高的標準依據?；鶞庶c一般位于測量標高的位置，根據廠區零點測出它的標高。

5.    檢查劃線用的專用工具，如專門支架、鋼琴弦線錘、經緯儀、水平儀、應符合技術要求。

根據圖紙及安裝規范在基礎上劃出磨機的縱橫中心線和基準點（或標高線），及傳動裝置的縱橫中心線，中心線確定后，應在中心沖出直徑不大于１mm的中心點，在中心點間周圍點上紅色油漆圈以示醒目，便于保護和使用。

6.    敷設地腳螺栓前，應將地腳螺栓上的銹垢、油清除干凈，但螺紋部分仍上油脂防止生銹，檢查螺栓與螺母的配合是否良好，地腳螺栓、套管上應加防護蓋，防止平時雜物落入地腳螺栓孔內，套管埋入前應檢查套管與地腳螺栓配合是否良好，是否滿足配合尺寸，檢查地腳螺栓位置是否符合設備總圖及地基圖。

7. 地腳螺栓的緊固

地腳螺栓的螺母下面必須加墊圈，地腳螺栓應當用鎖緊裝置鎖緊，可用彈簧墊圈或雙螺母，混凝土達到設計強度75％以后，才允許擰緊地腳螺栓，本磨機采用了基礎板和套管的地腳螺栓，在螺栓頂端端面上應注明螺栓矩形頭的方向，在基礎表面上也應標明基礎板容納螺栓矩形頭槽的方向，螺栓插入埋設件后，在埋設件上口塞入油麻約200mm，填塞套管與螺栓之間的間隙。

８．主軸承

　  主軸承的安裝必須符合基礎強度達到75％以上，并經檢查合格后方可在基礎上安裝。

軸承底板安裝前應將其清洗干凈，在軸承底板的上表面上，劃出縱橫中心線作為安裝找正的基準線，然后將地腳螺栓與底板一同安裝在基礎上，在底板下放好墊鐵，將底板調整到正確的位置。

９．兩軸承底板的中心距離一般應符合設計圖紙或設備文件的規定。但是筒體與端蓋組裝后的實際尺寸有時與設計尺寸有偏差，在這種情況下應該取得有關方面同意后，按實際尺寸施工。

9．兩主軸承底板的相對標高一般用液體連通器或經緯儀進行測量，其允差度為0.5mm，并應保證進料端高于出料端，軸承底板的標高和水平度應同時測量，邊測標高邊找水平。

10．    將軸承座放在軸承底板上，使兩者中心線重合，應注意將軸承座下部的觀察孔朝向外側，軸承座與軸承底板的接觸面沿其四周應均勻接觸，局部間隙不得大于0.1mm，不接觸的邊緣長不超過100mm，累計總長度不超過四周總長的1/4。否則，應進行處理。軸瓦安裝前應檢查軸瓦瓦面與筒體端蓋軸頸的配合以及瓦背與軸瓦底座之間的配合，不得有夾幫現象，應有合適的瓦口間隙。

11．    軸瓦安裝后應對軸瓦進行壓力試驗，其值不應低于高壓油泵的額定工作壓力，試驗連續時間不少于30min，如發現滲漏應徹底消除。

12．    在安裝上蓋之前，應先將主軸承的冷卻水管接通進行水壓試驗，試驗壓力為0.4～0.6MPa，試驗時間為30min，應無滲漏現象。

13．    軸承座安裝完畢后應檢查軸承座內部冷卻水軟管與軸頸處是否相碰，軸瓦壓板和軸瓦之間達到圖紙要求，最后清理軸承底座內部的異物，將軸承座外殼上無用的孔用螺栓堵死，用２號鋰基潤滑油填充主軸承殼體與軸頸接觸處密封環的溝槽，同時試驗注油嘴是否暢通。

14．    在安裝回轉部之前必須對中空軸進行檢查，修復其上的表面損傷。如銹蝕、劃痕等，同時清除結合面上毛刺，飛邊及防銹漆，如果清理后不能馬上進行組裝，還應在加工面上涂一層防銹油脂，并將其包裝起來。

15．    將回轉部安裝在軸承上之前，將傳動部中的齒輪下罩預先安裝就位。對組裝后的回轉部必須測量其總的長度及兩軸頸中心的長度，與軸承座中心距比較，如不符，需修改基礎。在向主軸承上安裝回轉部之前，應將主軸承內部及軸頸徹底清洗干凈，在安裝筒體時絕對禁止在軸頸上拴鋼絲繩。以免劃傷軸頸表面，在安裝過程中要盡量防止灰塵雜物落到軸瓦面上，當軸頸下落快要和軸瓦表面相接觸時，約（5～10mm）筒體暫停下落，此時用柴油將軸瓦面及軸頸沖洗一次，然后在其上加入少許潤滑油再將軸頸落在軸瓦上，應注意不要碰傷瓦口。

16．    筒體裝在主軸承上之后，應進行檢查，兩軸頸上母線應在同一水平面上，其標高偏差不應超過1mm ，并使進料端高于出料端，同時測量軸頸和瓦面兩側在軸線方向上的間隙。

17．    二次澆注

     對基礎進行二次澆注之前，應擰緊地腳螺栓，并將軸承座及墊鐵上的油池、油漆和鐵銹等清除干凈，將基礎上的油膩和塵土清掃干凈并用水清洗后即可澆注。

 二次澆注時用的水泥砂漿比例為１：２（水泥標號為525），在澆注時應特別注意將將軸承底座下部填滿水泥砂漿，澆注時要搗實，不能存在間隙。

18．    傳動部在向筒體上安裝大齒輪之前，應先落實下面的齒輪下罩是否裝上，并對齒輪罩進行檢查。如發現滲漏之處，應立即清除之，將其內部清洗干凈。

19．    對大齒輪和筒體進行清洗，安裝后面大齒輪的法蘭端面與筒體端面應貼合緊密，如有間隙不應大于0.15mm。

20．    對合大齒輪在對接法蘭的間隙不應大于0.1mm。

21．    大齒輪裝在筒體上以后，大齒輪端面跳動不大于0.35mm/每米節圓直徑，大齒輪徑向跳動不大于0.25mm/每米節圓直徑。

22．       在安裝聯軸器或離合器時，應預先檢查相配合的各部分尺寸（如

直徑、長度、鍵槽、倒角、過盈量），熱裝時可采用油浴或鐵箱加熱至規定溫度，嚴禁明火燒烤，需聯接的各傳動軸同軸度誤差不得大于0.2mm，聯軸器兩半聯軸器之間按規定間隙。

23．    裝配后大小齒輪的齒側間隙應在1.13～2.25mm。

24．    大小齒輪嚙合的接觸斑點沿齒高不應小于45%，沿齒長方向接觸斑點不應小于60%。

25．    各潤滑站在安裝之前，應清洗油箱，經檢查合格后方可進行安裝。

26．    安裝潤滑站時，要考慮到油箱的放油孔要伸到油箱的基礎之外，并且距離地面不小于300mm，否則放油不便。

27．    安裝之前應對鋼管進行酸洗，用20%的硫酸或鹽酸溶液進行沖洗，在沖洗過程中應隨時觀察，當鐵銹被清除之后，將管浸在３％的石灰水中１～２小時使其中和，然后在管子內注入潤滑油，以防再次生銹，同時將管子兩端堵嚴以防進去臟物。上述操作應連續進行。

28．    并列或交叉的壓力管路，兩管壁之間應有一定間距，以防振動干擾。

29．    潤滑系統裝配后，都應進行試驗，各處冷卻水道試驗壓力不小于0.45MPa，要求在30min沒有滲漏現象，高壓管路試驗壓力不低于高壓泵額定壓力，試壓30min。

31．回油管路必須向油箱方向傾斜，其坡度不小于１：４０。

32．調試磨機

    磨機起動之前應進行全部檢查，符合下列要求后方能起動磨機。

a.       各處的螺栓是否已牢固的擰緊。

b.       各潤滑和冷卻系統均應符合設計要求和有關文件規定，各管道閥門應靈活可靠，無滲漏現象，各潤滑站的油面達到規定的標高，如果在冬季，應將潤滑油加熱至20～２５%，檢查油、氣、水的流量及壓力。

c.       各處的安全聯系信號和安全保護裝置應靈活可靠，聯鎖正常，儀表顯示正確。

d.       檢查各附屬設備是否安裝完畢，能否正常運行，應保證磨機起動后物料暢通無阻。

e.       清理現場并排除影響磨機運轉的障礙物，開磨機后兩邊嚴禁站人。

f.       檢查慢速驅動離合器操作是否靈活可靠，不用時應位于脫開位置，并可靠固定。

g.       電動機旋向必須符合圖紙要求（應通過電動機自轉檢查）。

33．首次起動磨機時，必須采用隨停的辦法。

a.       用慢速驅動裝置使磨機慢轉1～2轉，檢查各部情況。

b.       電動機空轉（不帶磨機），連續運轉8小時。

c.       帶動磨機連續運轉２４小時（不加鋼球及物料）。

34．空負荷試車應達到下列要求：

a.   各潤滑點的潤滑情況應當正常，沒有滲漏現象。

b.   磨機主軸承溫度不超過50℃。

c.   磨機運轉應平穩，齒輪傳動無異常噪聲，齒面接觸良好。

d.   襯板及各轉動零件無松動現象。

35．空負荷運轉合格后，可以將鋼球加入磨機筒體內，但應注意避免磨機裝入鋼球后，沒有物料空轉，以免損傷襯板。

    負荷試車時先向磨機內加入20~30%鋼球，物料總量的50%，按規定程序起動，運轉無異常所見后，每30分鐘加入介質總量的10%，并連續給入適量的物料直至磨機達到滿負荷，連續運轉24 小時。

36．磨機在負荷試驗運轉時，應達到下列要求。

a.  工作平穩，無急劇周期性振動。

b.  主電機的電流值在允許的范圍內。

c.  各部件運轉正常。

d.  各襯板螺栓部位無漏粉現象，如有滲漏及時擰緊螺栓。

e.  檢查各個部位的螺栓是否松動，折斷或脫落。

f.  主軸承溫度低于60℃，回油溫度低于50℃.

 七．使用與操作

1．起動和停車順序

１.1 起動順序

低壓油泵—→高壓油泵—→主電動機

一般情況下，不宜在一小時內連續兩次起動磨機。

    1.2 停機順序

停給料機—→停主電動機—→高壓油泵自動啟動—→磨機停止轉動后，停低壓油泵—→根據軸承溫度停高壓油泵，然后（手動），每隔３０分鐘開２分鐘高壓油泵（直至筒體冷卻至室溫）。

噴射潤滑裝置系統當主電機工作時自動工作。當主電機停機時自動停機。

當主電動機工作時，慢速驅動裝置不能啟動，當慢速驅動裝置工作時，主電動機不能啟動。

　1.3 緊急停車

 磨機在運轉過程中，有時遇到某種特殊情況，為保證設備安全，有下述情況時必須采取緊急停磨措施。

a.      大小齒輪嚙合不正常，突然發生較大震動。

b.      潤滑系統發生故障，不能正常供油時。

c.      襯板螺栓松動或折斷脫落時。

d.      筒體內沒有物料而連續空轉時。

e.      主軸承、主電機溫升超過規定值或主電機電流超過規定值。

f.      輸送設備發生故障并失去輸送能力時。

g.      主軸承、傳動裝置和主電動機的地腳螺栓松動時。

h.      其它需緊急停車的情況發生時。

在突然發生事故停車時，必須立即停止給料，切斷電動機和其它機組電源后再進行事故處理。

2. 長期停磨

 長期停磨時，筒體逐漸冷卻收縮，軸頸將在軸瓦上產生滑動，為了降低摩擦，減少由于筒體收縮而產生的軸向拉力，高壓油泵應該在停磨后每隔一段時間開二分鐘，使軸頸與軸瓦之間保持一定的油膜厚度。

 在冬季停磨時，應將有關水冷卻部分的冷卻水全部放盡（用壓縮空氣吹），避免凍裂有關管道。

       一般正常情況下，停磨前之停止喂料，很快停止磨機運轉。

       很長時間停車，應把鋼球倒出，以免長久使得筒體變形。

3.  正常運轉時，操作人員必須遵守和注意以下事項。

3.1 不給料時，磨機不能長時間運轉，以免損傷襯板消耗介質。

3.2 均勻給料是磨機獲得最佳工效的重要條件之一，因此操作人員應保證給入物料的均勻性。

   3.3定期檢查磨機筒體內部的襯板和介質的磨損情況，對磨穿和破裂的襯板應及時更換，對松動或折斷的螺栓應及時擰緊或更換，以免磨穿筒體。

3.4 經常檢查和保證各潤滑點（包括主軸承密封環處）有足夠和清潔的潤滑油(脂），對稀油站的回油過濾器每月最少清洗一次，每半年要檢查一次潤滑的質量，必要時更換新油。

3.5 檢查磨機大、小齒輪的嚙合情況和對口螺栓是否松動。

3.6 根據入磨物料及產品粒度要求調節鋼球加入量及級配，并及時向磨內補充鋼球，使磨機內鋼球始終保持最佳狀態，補充鋼球為首次加球中的最大直徑規格（但如果較長時間沒有加球也應加入較小直徑的球）。

3.7 磨機各處聯軸器防護罩及其它安全防護裝置完好可靠并在危險區域掛警示牌。

3.8 磨機在運轉過程中，不得從事任何機體拆卸檢修工作。當需要進入筒內工作時，必須事先與有關人員取得聯系，做好監控措施，如果在磨機運行時觀察主軸承內部情況，應特別注意防止被端蓋上的螺栓擦傷。

3.9 對磨機輔機進行檢查和維護修理時，只準使用低壓照明設備，   對磨機上零部件實施焊接時，應注意接地保護，防止電流灼傷齒面和軸瓦面。

3.10主軸承及各油站冷卻水溫度和用量應以軸承溫度不超過允許的溫度為準?？梢赃m當調整。

3.11    使用過程中應制訂定期檢查制度，對機器進行維修。

3.12    必須精心保養設備。經常打掃環境衛生，并做到不漏水、不漏粉、無油污、螺栓無松動、設備周圍無雜物。

4     磨機調整

4.1 入料量：在其它條件不變的情況下，入料量的大小取決物料在磨內的停留時間，在其它參數一定條件下，入料量增大，出料變粗，入料量減少，出料變細。

4.2 介質充填率：介質充填率對出料粒度影響很大，當介質充填量高時（鋼球加得多）出料粒度明顯變細；反之，出料粒度變粗。在實際生產中，為適應磨機不同處理能力要求，可以把充填率做為調整磨機產量的主要手段之一。

八．維修與保養

磨機除日常巡視保養以外，還應實行定期檢修制度，根據設備的具體情況，制訂出檢修計劃，定期檢修。按設備損傷程度分為小修、中修和大修。

１．小修

小修一般為1～2個月進行一次，遇到特殊情況可隨時進行，檢修項目主要包括以下幾點：

a.      對油泵，濾油器和潤滑管路進行檢查，必要時進行清洗和更換潤滑油。

b.      檢查各處聯接螺栓，更換有缺陷的緊固件。

c.      清洗和檢查小齒輪有無裂紋等缺陷。同時檢查嚙合情況，并記錄其磨損深度，檢查大齒輪的對口螺栓是否有松動現象。

d.      檢查空氣離合器及聯軸器并更換易損件。

e.      檢查和修理進出料裝置的易磨損部分。

f.      更換部分磨機筒體襯板，檢查進料螺旋。

g.      檢查主軸承軸承合金的厚度。

h.      檢查冷卻水系統，管道是否堵塞或滲漏，更換老化的耐油橡膠管（在主軸承箱中）。

i.      清理圓筒篩上堵塞的鋼球，保持排料通暢。

   2．中修

中修周期一般為12個月，檢修項目主要包括以下幾點：

a.      包括小修項目

b.      更換襯板和篦板

c.      檢查或更換進料螺旋。

d.      檢查修復或更換小齒輪軸。

e.      檢查和調整筒體的水平位置，檢查傳動軸和電動機的同軸度。

f.      清理大齒輪罩內的油污。

g.      檢查，標定各處的儀器儀表。

h.      其它需要進行修理的項目。

  3． 大修

大修周期一般為5～10年，具體根據設備損壞情況而定，檢修項目主要包括以下幾點：

a.      包括小修及中修項目。

b.      更換主軸瓦和大小齒輪。

c.      修復或更換磨機的進出料端蓋。

d.      檢查基礎，重新找正和進行二次澆注。